Задние тормоза

Особенности устройства задних тормозов

Тормозной механизм заднего колеса автомобиля ВАЗ-2105 барабанного типа, с самоустанавливающими колодками. Тормозные колодки 8 (рисунок 2) с накладками, колесный цилиндр 1 и другие детали смонтированы на тормозном щите 4, который закреплен к фланцу балки заднего моста автомобиля.

Регулирование зазора между колодками и барабаном обеспечивается автоматически при помощи устройства, расположенного в колесном цилиндре 4. Основным его элементом является разрезное упорное кольцо 9 (рисунок 3), установленное на поршне 4 между буртиком упорного винта 10 и двумя сухарями 8 с зазором 1,25-1,65 мм. Упорные кольца установлены в цилиндре с натягом, который обеспечивает усилие сдвига колец по зеркалу цилиндра не менее 35 кгс, что превышает усилие на поршне от стяжных пружин тормозных колодок.

При оптимальном зазоре между колодками и барабаном при торможении колодки раздвигаются до выбора зазора 1,25-1,65 мм между буртиком винта и буртиком упорного кольца. Указанный зазор обеспечивает ход колодок для создания максимального тормозного момента.

При износе накладок зазор 1,25-1,65 мм устраняется полностью, буртик на упорном винте 10 прижимается к буртику кольца 9, вследствие чего упорное кольцо сдвигается вслед за поршнем на величину износа. С прекращением торможения, усилием стяжных пружин поршни сдвигаются до упора сухарей в буртики упорных колец. Так поддерживается оптимальный зазор в тормозном механизме.

Снятие и разборка

Для снятия необходимо поднять и зафиксировать заднюю часть автомобиля.

Снимите колесо.

Примите меры для того, чтобы, не допустить утечки тормозной жидкости из бачка.

Снимите тормозной барабан, открутив крепежные болты 1 (рисунок 1). Вставьте эти болты в технологические отверстия 2 и закрутитеих до момента отделения барабана.

Отсоедините от рычага 18 (рисунок 2) ручного привода колодок конец троса, снимите шплинт, нажмите на палец 21 и снимите рычаг.

Отсоедините плоскогубцами нижнюю 7 и верхнюю 2 стяжные пружины.

Повернув чашки опорных стоек 17, снимите их вместе со стойками, пружинами и нижними чашками. Снимите колодки 16 и 8 и распорную планку 20.

Отсоедините от колесного цилиндра трубку подвода тормозной жидкости и заглушите входные отверстия цилиндра и трубки.

Снимите колесный цилиндр.

В случае замены тормозного щита снимите полуось, как указано в главе "Задний мост", и отсоедините трос привода стояночного тормоза, открутив два болта крепления к тормозному щиту.

Сборка и установка

Установите и закрепите колесный цилиндр на тормозном щите, присоедините к нему трубку подвода тормозной жидкости и закрутите до отказа гайку штуцера.

Присоедините к колодке рычаг 18 (рисунок 2) ручного привода колодок и установите тормозные колодки с распорной планкой 20. После этого поставьте стойки 17 с пружинами и нижними чашками, поставьте верхние чашки и зафиксируйте их на стойках поворотом в ту или другую сторону. Убедитесь, что концы колодок правильно расположились в гнездах упоров на поршнях колесного цилиндра и на щите. Присоедините к рычагу 18 наконечник 15 заднего троса.

Установите тормозной барабан, обязательно предварительно смазав посадочный поясок полуоси графитовой смазкой или смазкой ЛСЦ-15, и затяните до отказа болты крепления барабана.

В случае, если при разборке снимался колесный цилиндр, обязательно тщательно удалите воздух из контура привода задних тормозов.

Разборка и сборка колесных цилиндров

Снимите защитные колпачки 2 (рисунок 3) а затем выпрессуйте из корпуса цилиндра поршни 4 в сборе с деталями устройства автоматического регулирования зазора между тормозными колодками и барабаном.

Установите поршень в сборе с автоматическим устройством на специальное приспособление так, чтобы выступы приспособления охватили головку упорного винта 3 (рисунок 4). Специальной отверткой, проворачивая поршень 9, выверните упорный винт 3 из поршня. Снимите с винта уплотнитель 8 с опорной чашкой 7 и сухари 5. Разъедините упорное кольцо 4 и упорный винт 3.

Сборку автоматического устройства для регулировки зазора между колодками и барабаном и самого колесного цилиндра производите необходимо в обратной последовательности с учетом следующего:

• упорные винты поршней закручивайте моментом 3,9-6,86 Н·м (0,4-0,7 кгс·м);
• прорезь "А" (рисунок 3) на упорных пальцах должна быть направлена вертикально вверх. Отклонение от вертикали допускается не более 30°. Такое расположение прорези обеспечивает более полное удаление воздуха из привода тормозного механизма колеса при прокачке тормоза;
• для предварительного сжатия упорных колец поршни в корпус цилиндра запрессовывайте при помощи специального приспособления, имеющего форму цилиндра с конусным внутренним отверстием;
• усилие запрессовки поршня в цилиндр должно быть не менее 343 Н (35 кгс); при усилии менее 343 Н (35 кгс) необходимо заменить упорное кольцо;
• при запрессовке поршня в цилиндр необходимо выдержать размеры 4,5-4,8 мм и 67 мм (максимально) для свободной посадки тормозного барабана;
• перед тем, как установить детали в корпус цилиндра, обязательно их обильно смажьте тормозной жидкостью.

После окончания сборки проверьте перемещение каждого поршня в корпусе цилиндра. Они должны легко перемещаться в пределах 1,25-1,65 мм. Последними установите на место защитные колпачки 2.

Проверка деталей

Колесные цилиндры. Проверьте чистоту рабочих поверхностей цилиндра, поршней и упорных колец. Поверхности должны быть совершенной гладкими, без шероховатостей. Это залог того, что не будет происходить утечки жидкости и преждевременного износа уплотнителей и поршней. Дефекты на зеркале цилиндра устраните притиркой или шлифовкой. Однако увеличение внутреннего диаметра цилиндра не допускается.

Проверьте состояние упорного винта 3 (рисунок 4), опорной чашки 7, пружины 6 и сухарей 5. При необходимости замените поврежденные детали на новые.

Замените уплотнители 8 на новые. Проверьте состояние защитных колпачков 10 и при необходимости замените их на новые.

Колодки. Внимательно проверьте, чтоб на колодках небыло повреждений или деформаций.

Проверьте упругость стяжных пружин как верхних, так и нижних. При необходимости замените их на новые.

Пружины не должны иметь остаточных деформаций при растяжении усилием 343 Н (35 кгс) нижних пружин и 411 Н (42 кгс) - верхних.

Проверьте чистоту накладок. В случае обнаружения грязи или следов смазки, накладки тщательно очистите металлической щеткой и промойте уайт-спиритом. Кроме того, проверьте, нет ли утечки смазки или масла внутри барабана. В случае обнаружения неисправности обязательно устраните их. Колодки заменяйте на новые, в случае, если толщина накладок стала менее 1,5-2 мм.

Тормозные барабаны. Внимательно осмотрите тормозные барабаны. В случае, если на рабочей поверхности имеются глубокие риски или чрезмерная овальность, то необходимо расточить барабаны на станке. После этого на токарном станке абразивными мелкозернистыми брусками прошлифуйте барабаны. Это увеличивает долговечность накладок и улучшает равномерность и эффективность торможения.

Наибольшее допустимое увеличение номинального диаметра барабана (250 мм) после расточки и шлифовки 1 мм. Пределы этого допуска должны очень строго соблюдаться. В противном случае нарушается прочность барабана, а также эффективность торможения.

Проверка колесных цилиндров на стенде

Установите цилиндр на стенд, присоедините к нему трубопровод от манометров (рисунок 5) и прокачайте систему.

Отрегулируйте упоры 1 так, чтобы в них упирались поршни колесного цилиндра.

Обязательно проверьте отсутствие утечки тормозной жидкости. Подключите манометр низкого давления и медленно вращая маховик управления цилиндром привода, установите давление жидкости 0,05 МПа (0,5 кгс/см²).

Необходимо убедиться, что установленное давление удерживается в течение 5 мин. Повторите аналогичное испытание при давлении 0,1-0,2-0,3-0,4-0,5 МПа (1-2-3-4-5 кгс/см²).

Снизьте давление и подключите манометр высокого давления. Придерживаясь указанных правил, повторите испытания при давлении 5-10-15 МПа (50-100-150 кгс/см²).

Не допускается снижение давления из-за утечки жидкости через соединения трубопроводов, уплотнительные элементы, штуцера для прокачки жидкости или через поры отливки.

Допускается незначительное (не более 0,5 МПа [5 кгс/см²]) в течение 5 мин уменьшение давления, особенно при более высоких давлениях, по причине усадки уплотнителей.